1 Преглед
Производственият процес на топлоизолационен профил с резба е сравнително сложен, а процесът на резба и ламиниране е сравнително късен. Полуготовите продукти, които се вливат в този процес, се завършват чрез упоритата работа на много служители на предния процес. След като отпадъчните продукти се появят в процеса на нанасяне на композитни ивици, те ще. Ако причини относително сериозни икономически загуби, ще доведе до загуба на много предишни трудови резултати, което ще доведе до огромни отпадъци.
По време на производството на топлоизолационни профили с резба, профилите често се бракуват поради различни фактори. Основната причина за скрап при този процес е напукването на прорезите на топлоизолационната лента. Има много причини за напукване на прореза на топлоизолационната лента, тук ние се фокусираме основно върху процеса на намиране на причините за дефектите като опашка на свиване и стратификация, причинени от процеса на екструдиране, които водят до напукване на прорезите на топлоизолационните профили от алуминиева сплав по време на нарязване и ламиниране и решаване на този проблем чрез подобряване на формата и други методи.
2 Проблемни явления
По време на комбинирания производствен процес на топлоизолационни резбовани профили внезапно се появи партидно напукване на топлоизолационните прорези. След проверка явлението напукване има определен модел. Всичко се напуква в края на определен модел, а дължините на пукнатините са еднакви. Той е в определен диапазон (20-40 см от края) и ще се върне към нормалното след период на напукване. Снимките след крекинг са показани на Фигура 1 и Фигура 2.
3 Намиране на проблем
1) Първо, класифицирайте проблемните профили и ги съхранявайте заедно, проверете един по един феномена на кракване и открийте общите черти и разликите в кракването. След многократно проследяване феноменът на напукване има определен модел. Всичко се пропуква в края на един модел. Формата на напукания модел е обикновено парче материал без кухина, а дължината на напукване е в определен диапазон. В рамките на (20-40 см от края) той ще се върне към нормалното след напукване за известно време.
2) От картата за проследяване на производството на тази партида профили можем да разберем номера на матрицата, използвана в производството на този тип, по време на производството се тества геометричният размер на прореза на този модел и геометричният размер на топлината изолационна лента, механичните свойства на профила и твърдостта на повърхността са в разумни граници.
3) По време на процеса на производство на композит, параметрите на процеса на композита и производствените операции бяха проследени. Нямаше аномалии, но все пак имаше пукнатини при производството на партидата профили.
4) След проверка на счупването при пукнатината бяха открити някои прекъснати структури. Като се има предвид, че причината за това явление трябва да бъде причинена от дефекти при екструдиране, причинени от процеса на екструдиране.
5) От горното явление може да се види, че причината за напукването не е твърдостта на профила и композитния процес, а първоначално се определя като причинена от дефекти при екструзия. За да се провери допълнително причината за проблема, бяха извършени следните тестове.
6) Използвайте един и същ набор от форми за провеждане на тестове на машини с различен тонаж с различни скорости на екструдиране. Използвайте съответно 600-тонна машина и 800-тонна машина за провеждане на теста. Маркирайте отделно главата и опашката на материала и ги опаковайте в кошници. Твърдостта след стареене при 10-12HW. Методът на алкална водна корозия беше използван за тестване на профила в главата и опашката на материала. Беше установено, че опашката на материала има феномен на свиване и стратификация. Установено е, че причината за напукването е причинена от свиваща се опашка и стратификация. Картините след алкално ецване са показани на фигури 2 и 3. Бяха проведени композитни тестове върху тази партида от профили, за да се провери явлението напукване. Данните от теста са показани в таблица 1.
Фигури 2 и 3
Таблица 1
7) От данните в горната таблица може да се види, че няма напукване в главата на материала, а делът на напукване в опашката на материала е най-голям. Причината за крекинг няма много общо с размера на машината и скоростта на машината. Коефициентът на напукване на материала на опашката е най-голям, което е пряко свързано с дължината на рязане на материала на опашката. След като напуканата част се накисне в алкална вода и се тества, ще се появи опашка на свиване и стратификация. След като опашката за свиване и стратификационните части бъдат отрязани, няма да има напукване.
4 Методи за решаване на проблеми и превантивни мерки
1) За да се намали напукването, причинено от тази причина, да се подобри добивът и да се намалят отпадъците, се предприемат следните мерки за производствен контрол. Това решение е подходящо за други подобни модели, подобни на този модел, където матрицата за екструдиране е плоска матрица. Опашката на свиване и стратификацията, получени по време на производството на екструзия, ще причинят проблеми с качеството, като например напукване на крайните прорези по време на смесване.
2) Когато приемате формата, стриктно контролирайте размера на прореза; използвайте едно парче материал, за да направите интегрална форма, добавете двойни заваръчни камери към матрицата или отворете фалшиво разделена форма, за да намалите въздействието върху качеството на свиващата се опашка и стратификацията върху крайния продукт.
3) По време на производството на екструзия, повърхността на алуминиевия прът трябва да бъде чиста и без прах, масло и други замърсявания. Процесът на екструзия трябва да приеме постепенно отслабен режим на екструзия. Това може да забави скоростта на изпразване в края на екструдирането и да намали опашката на свиване и стратификацията.
4) Нискотемпературна и високоскоростна екструзия се използват по време на производството на екструзия, а температурата на алуминиевия прът на машината се контролира между 460-480 ℃. Температурата на матрицата се контролира на 470 ℃ ± 10 ℃, температурата на екструзионния варел се контролира на около 420 ℃, а температурата на изхода на екструзията се контролира между 490-525 ℃. След екструдирането вентилаторът се включва за охлаждане. Остатъчната дължина трябва да се увеличи с повече от 5 mm от обикновено.
5) Когато произвеждате този тип профил, най-добре е да използвате по-голяма машина, за да увеличите силата на екструдиране, да подобрите степента на сливане на метала и да осигурите плътността на материала.
6) По време на производството на екструзия трябва предварително да се подготви кофа с алкална вода. Операторът ще отреже опашката на материала, за да провери дължината на свиваемата опашка и стратификацията. Черни ивици върху алкално гравираната повърхност показват, че е настъпила опашка на свиване и разслояване. След допълнително рязане, докато напречното сечение стане светло и няма черни ивици, проверете 3-5 алуминиеви пръта, за да видите промените в дължината след свиване на опашката и стратификация. За да се избегне нанасянето на опашка на свиване и разслояване върху профилните продукти, се добавят 20 см според най-дългата, определя се дължината на рязане на опашката на комплекта форми, отрязва се проблемната част и се започва с рязане в крайния продукт. По време на операцията, главата и опашката на материала могат да бъдат подредени и изрязани гъвкаво, но не трябва да се нанасят дефекти върху профилния продукт. Наблюдаван и инспектиран от инспекция за качество на машината. Ако дължината на опашката за свиване и стратификацията влияят на добива, отстранете матрицата навреме и отрежете формата, докато стане нормална, преди да може да започне нормалното производство.
5 Резюме
1) Няколко партиди профили на топлоизолационни ленти, произведени по горните методи, бяха тествани и не се появи подобно напукване. Всички стойности на характеристиките на срязване на профилите достигнаха изискванията на националния стандарт GB/T5237.6-2017 „Профили за строителство от алуминиева сплав № 6 Част: за изолационни профили“.
2) За да се предотврати появата на този проблем, е разработена система за ежедневна инспекция, за да се справи с проблема навреме и да направи корекции, за да предотврати вливането на опасни профили в композитния процес и да намали отпадъците в производствения процес.
3) В допълнение към избягването на напукване, причинено от екструзионни дефекти, опашка на свиване и стратификация, винаги трябва да обръщаме внимание на феномена на напукване, причинен от фактори като геометрията на прореза, твърдостта на повърхността и механичните свойства на материала и параметрите на процеса на композитния процес.
Редактирано от May Jiang от MAT Aluminium
Време на публикуване: 22 юни 2024 г
