1 Преглед
Производственият процес на профил на резба на термична изолация е сравнително сложен и процесът на резба и ламиниране е сравнително закъснял. Полузападените продукти, преминаващи в този процес, се завършват чрез упоритата работа на много служители на предния процес. След като отпадъчните продукти се появят в процеса на съставяне на ивици, те ще го направят, ако причинят сравнително сериозни икономически загуби, това ще доведе до загуба на много предишни резултати от труда, което ще доведе до огромни отпадъци.
По време на производството на профили на резба на термична изолация, профилите често се бракуват поради различни фактори. Основната причина за скрап в този процес е напукване на топлинните инсулиращи ленти. Има много причини за напукване на топлинното-инсулираща лента на лентата, тук основно се фокусираме върху процеса на намиране на причините за дефектите, като свиване на опашката и стратификацията, причинени от процеса на екструзия, които водят до напукване на прорезите на Алуминиевата сплав с топлоизолация профили по време на резбата и ламинирането и решава този проблем чрез подобряване на формата и други методи.
2 Проблемни явления
По време на композитния производствен процес на профили на резба на топлинната изолация, внезапно се появиха пакетни напукване на топлинни инсулационни прорези. След проверка феноменът на напукване има определен модел. Всичко се напуква в края на определен модел, а дължините на пукнатината са еднакви. Той е в определен диапазон (20-40 см от края) и ще се върне в нормално нормално след период на напукване. Снимките след напукване са показани на фигура 1 и фигура 2.
3 Намиране на проблеми
1) Първо класифицирайте проблемните профили и ги съхранявайте заедно, проверете явлението на напукване едно по едно и разберете общите и разликите в напукване. След многократно проследяване, феноменът на напукване има определен модел. Всичко се напуква в края на един модел. Формата на напукания модел е често срещано парче материал без кухина, а дължината на напукване е в определен диапазон. В рамките на (20-40 см от края), той ще се върне към нормалното си след напукване за известно време.
2) От производствената карта за проследяване на тази партида профили можем да разберем номера на плесен, използван при производството на този тип, по време на производството, геометричният размер на прореза на този модел се тества и геометричният размер на топлината Изолационна лента, механичните свойства на профила и твърдостта на повърхността са в разумен диапазон.
3) По време на съставния производствен процес бяха проследени композитните параметри на процеса и производствените операции. Нямаше аномалии, но все още имаше пукнатини, когато се произвежда партидата от профили.
4) След проверка на счупването при пукнатината бяха открити някои прекъснати структури. Като се има предвид, че причината за това явление трябва да бъде причинена от дефекти на екструдиране, причинени от процеса на екструзия.
5) От горното явление се вижда, че причината за напукване не е твърдостта на профила и композитния процес, но първоначално се определя да бъде причинена от дефекти на екструдиране. За да се провери допълнително причината за проблема, бяха извършени следните тестове.
6) Използвайте един и същ набор от форми, за да провеждате тестове на различни машини за тонаж с различни скорости на екструзия. Използвайте 600-тонна машина и 800-тонна машина, за да проведете теста съответно. Маркирайте опашката на главата и материала поотделно и ги опаковайте в кошници. Твърдостта след стареене при 10-12HW. Методът на корозия на алкалната вода се използва за тестване на профила в главата и опашката на материала. Установено е, че материалната опашка е имала свиване на опашката и стратификационните явления. Причината за напукване се определя да бъде причинена от свиване на опашката и стратификацията. Снимките след алкално ецване са показани на фигури 2 и 3. Композитни тестове бяха проведени на тази партида профили, за да се провери феноменът на напукване. Данните за теста са показани в таблица 1.
Фигури 2 и 3
Таблица 1
7) От данните в горната таблица се вижда, че на главата на материала няма напукване и делът на напукване на опашката на материала е най -големият. Причината за напукване няма много общо с размера на машината и скоростта на машината. Коефициентът на напукване на опашния материал е най -голямото, което е пряко свързано с дължината на трион на опашния материал. След като частта на напукване се накисна в алкална вода и тествана, ще се появи свиване на опашката и стратификацията. След като се откъснаха опашката и стратификационните части, няма да има напукване.
4 методи за решаване на проблеми и превантивни мерки
1) За да се намали напукането на прореза, причинено от тази причина, подобряване на добива и намаляване на отпадъците, се предприемат следните мерки за контрол на производството. Това решение е подходящо за други подобни модели, подобни на този модел, където матрицата на екструзия е плоска матрица. Свивателните явления и стратификационните явления, произведени по време на производството на екструзия, ще доведат до качествени проблеми като напукване на крайните прорези по време на смесването.
2) Когато приемате формата, строго контролирайте размера на прореза; Използвайте едно парче материал, за да направите неразделна форма, добавете двойни заваръчни камери към формата или отворете фалшива разцепена плесен, за да намалите качеството на въздействието на свиването на опашката и стратификацията върху готовия продукт.
3) По време на производството на екструзия повърхността на алуминиевия прът трябва да бъде чиста и без прах, масло и друго замърсяване. Процесът на екструзия трябва да приеме постепенно атенюиран режим на екструзия. Това може да забави скоростта на изпускане в края на екструдирането и да намали свиването на опашката и стратификацията.
4) Екструузия с ниска температура и висока скорост се използват по време на производството на екструзия, а температурата на алуминиевия прът на машината се контролира между 460-480 ℃. Температурата на формата се контролира при 470 ℃ ± 10 ℃, температурата на екструзионната цев се контролира при около 420 ℃, а температурата на изхода на екструзия се контролира между 490-525 ℃. След екструзия вентилаторът е включен за охлаждане. Остатъчната дължина трябва да се увеличи с повече от 5 мм от обикновено.
5) Когато произвеждате този тип профил, най -добре е да използвате по -голяма машина за увеличаване на силата на екструдиране, подобряване на степента на метално сливане и гарантиране на плътността на материала.
6) По време на производството на екструзия трябва предварително да се приготви алкална водна кофа. Операторът ще се отклони от опашката на материала, за да провери дължината на опашката на свиване и стратификацията. Черните ивици на алкално-изтеглената повърхност показват, че са възникнали свиване на опашката и стратификацията. След допълнително триене, докато напречното сечение е ярко и няма черни ивици, проверете 3-5 алуминиеви пръти, за да видите, че дължината се променя след свиване на опашката и стратификацията. За да се избегне свиването на опашката и стратификацията от привеждането на продуктите на профила, 20 см се добавя съгласно най -дългата, определете дължината на трион на опашката на комплекта форми, отправете от проблемната част и започнете да трионирате в готовия продукт. По време на операцията главата и опашката на материала могат да бъдат залитани и трионни гъвкаво, но дефектите не трябва да се привеждат в продукта на профила. Контролиран и инспектиран чрез проверка на качеството на машината. Ако дължината на свиващата опашка и стратификацията влияят на добива, отстранете формата във времето и отрежете формата, докато не е нормално, преди да започне нормалното производство.
5 Обобщение
1) Бяха тествани няколко партиди от топлинни профили на ленти, произведени с помощта на горните методи и не се наблюдава сходно напукване. Стойностите на характеристиките на срязване на профилите достигат до Националния стандарт GB/T5237.6-2017 Изисквания „Профили на изграждане на алуминиева сплав № 6 Част: За изолационни профили“.
2) За да се предотврати появата на този проблем, е разработена ежедневна система за проверка, която да се справи с проблема навреме и да се направи корекции, за да се предотврати навлизането на опасните профили в композитния процес и да се намали отпадъците в производствения процес.
3) In addition to avoiding cracking caused by extrusion defects, shrink tail and stratification, we should always pay attention to the cracking phenomenon caused by factors such as the geometry of the notch, the surface hardness and mechanical properties of the material and the process parameters на съставния процес.
Редактиран от май Джианг от Мат Алуминий
Време за публикация: юни-22-2024
