Причината, поради която алуминиевите профили на сплав се използват широко в живота и производството, е, че всеки напълно разпознава своите предимства като ниска плътност, устойчивост на корозия, отлична електрическа проводимост, неферомагнитни свойства, формиране и рециклируемост.
Китайската индустрия на алуминиевите профили е нараснала от нулата, от малки до големи, докато не се е превърнала в основна страна за производство на алуминиеви профили, като класирането на продукцията е първо в света. Въпреки това, тъй като изискванията на пазара за продуктите на алуминиевите профили продължават да се увеличават, производството на алуминиеви профили се развива в посока на сложност, висока точност и мащабно производство, което доведе до редица производствени проблеми.
Алуминиевите профили се произвеждат най -вече чрез екструзия. По време на производството, в допълнение към разглеждането на работата на екструдера, дизайнът на формата, състава на алуминиевия прът, топлинната обработка и други фактори на процеса, трябва да се вземе предвид и дизайнът на профила на профила. Най-добрият дизайн на напречното сечение на профила може не само да намали трудността на процеса от източника, но и да подобри качеството и използването на ефекта на продукта, да намали разходите и да съкрати времето за доставка.
Тази статия обобщава няколко често използвани техники в дизайна на напречното сечение на алуминиевия профил чрез действителни случаи в производството.
1. Принципи за проектиране на алуминиев профил
Екструзията на алуминиевия профил е метод за обработка, при който се нагрява алуминиев прът се зарежда в екструзионна цев и налягането се прилага през екструдер, за да го екструдира от отвор за матрица с дадена форма и размер, причинявайки пластмасова деформация, за да се получи необходимия продукт. Тъй като алуминиевият прът се влияе от различни фактори като температура, скорост на екструзия, количеството на деформация и плесен по време на процеса на деформация, равномерността на металния поток е трудна за контрол, което носи определени трудности при дизайна на формирането. За да се гарантира здравината на формата и да се избегнат пукнатини, срутване, чипиране и т.н., следното трябва да се избягва в дизайна на секцията на профила: големи конзоли, малки отвори, малки дупки, пореста, асиметрична, тънкостенна, неравномерна стена Дебелина и т.н. Когато проектираме, първо трябва да задоволим работата му по отношение на употреба, декорация и др. Полученият раздел е използваем, но не и най -доброто решение. Тъй като когато дизайнерите нямат познания за процеса на екструзия и не разбират съответното оборудване на процеса, а изискванията за производствен процес са твърде високи и строги, процентът на квалификация ще бъде намален, цената ще се увеличи и идеалният профил няма да бъде произведен. Следователно, принципът на дизайна на секцията на алуминиевия профил е да се използва най -простият процес, като същевременно удовлетворява неговия функционален дизайн.
2. Някои съвети за дизайна на интерфейса на алуминиевия профил
2.1 Компенсация на грешки
Затварянето е един от често срещаните дефекти в производството на профили. Основните причини са следните:
(1) Профилите с дълбоки отвори за напречно сечение често се затварят при екструдиране.
(2) Разтягането и изправянето на профилите ще засилят затварянето.
(3) Профилите, впръснати с лепило с определени структури, също ще имат затваряне поради свиването на колоида след инжектиране на лепилото.
Ако гореспоменатото затваряне не е сериозно, то може да бъде избегнато чрез контрол на дебита чрез дизайн на плесен; Но ако няколко фактора се наслагват и дизайнът на плесен и свързаните с тях процеси не могат да решат затварянето, предварително компенсацията може да бъде дадена в дизайна на напречното сечение, тоест предварително отваряне.
Количеството компенсация за предварително отваряне трябва да бъде избрано въз основа на неговата специфична структура и предишен опит за затваряне. По това време дизайнът на рисунката за отваряне на формата (предварително отваряне) и готовата рисунка са различни (Фигура 1).
2.2 Разделете секции с голям размер на множество малки участъци
С разработването на мащабни алуминиеви профили, дизайните на напречното сечение на много профили стават все по-големи и по-големи, което означава, че серия от оборудване като големи екструдери, големи форми, големи алуминиеви пръти и др. Необходими са, за да ги поддържат, за да ги поддържат, за да ги поддържат, за да ги поддържат, за да ги поддържат, за да ги поддържат, за да ги поддържа , и производствените разходи рязко нарастват. За някои секции с голям размер, които могат да бъдат постигнати чрез сплайсиране, те трябва да бъдат разделени на няколко малки секции по време на дизайна. Това може не само да намали разходите, но и да улесни осигуряването на плоскост, кривина и точност (Фигура 2).
2.3 Настройте подсилващи ребра за подобряване на неговата плоскост
Изискванията за плоскост често се срещат при проектиране на профилни секции. Профилите с малки разстояния са лесни за осигуряване на плоскост поради високата им структурна якост. Профилите с дълги разстояния ще се промъкнат поради собствената си гравитация непосредствено след екструзия, а частта с най-голямото напрежение на огъване в средата ще бъде най-вдлъбнатата. Освен това, тъй като панелът на стената е дълъг, е лесно да се генерира вълни, което ще влоши периодичността на самолета. Следователно в конструкцията на напречно сечение трябва да се избягват конструкции с плоска плоча с големи размери. Ако е необходимо, в средата могат да бъдат инсталирани подсилващи ребра, за да се подобри неговата плоскост. (Фигура 3)
2.4 Вторична обработка
В процеса на производство на профили някои секции са трудни за завършване чрез обработка на екструзия. Дори и да може да се направи, разходите за обработка и производство ще бъдат твърде високи. Понастоящем могат да се вземат предвид други методи за обработка.
Случай 1: Дупките с диаметър по -малък от 4 мм на секцията на профила ще направят формата недостатъчна по сила, лесно повредена и трудна за обработка. Препоръчва се да премахнете малките дупки и вместо това да се използва пробиване.
Случай 2: Производството на обикновени U-образни канали не е трудно, но ако дълбочината на канала и ширината на канала надвишават 100 мм или съотношението на ширината на канала към дълбочината на канала са неразумни, проблеми като недостатъчна якост на плесен и трудност при осигуряването на отвора Ще се срещат и по време на производството. При проектиране на секцията на профила, отворът може да се счита за затворен, така че оригиналната плътна плесен с недостатъчна якост да се превърне в стабилна разделена форма и няма да има проблем с отварянето на деформация по време на екструзия, което прави формата по -лесна за Поддържайте. В допълнение, някои подробности могат да се направят при връзката между двата края на отвора по време на дизайна. Например: Задайте V-образни знаци, малки канали и т.н., така че те да могат лесно да бъдат отстранени по време на окончателна обработка (Фигура 4).
2.5 комплекс отвън, но прост отвътре
Екструзионните форми на алуминиев профил могат да бъдат разделени на плътни форми и манекенски форми според това дали напречното сечение има кухина. Обработката на твърди плесени е сравнително проста, докато обработката на шунт -плесени включва сравнително сложни процеси като кухини и основни глави. Следователно, трябва да се обмисли пълното разглеждане на дизайна на секцията на профила, тоест външният контур на секцията може да бъде проектиран така, че да бъде по -сложен, а канали, дупки за винтове и т.н. трябва да се поставят върху периферията колкото е възможно повече , докато интериорът трябва да бъде възможно най -прост и изискванията за точност не могат да бъдат твърде високи. По този начин както обработката на плесени, така и поддръжката ще бъдат много по -прости и скоростта на добив също ще бъде подобрена.
2.6 запазен марж
След екструзия алуминиевите профили имат различни методи на повърхностно обработка според нуждите на клиентите. Сред тях методите за анодизиране и електрофореза имат малко влияние върху размера поради тънкия филмов слой. Ако се използва методът на повърхностно обработка на праховото покритие, прахът лесно ще се натрупва в ъгли и канали, а дебелината на един слой може да достигне 100 μm. Ако това е позиция на сглобяване, като плъзгач, това ще означава, че има 4 слоя спрей покритие. Дебелината до 400 μm ще направи монтажа невъзможен и ще повлияе на употребата.
Освен това, с увеличаването на броя на екструзиите и формата се носи, размерът на профилните слотове ще стане по -малък и по -малък, докато размерът на плъзгача ще стане по -голям и по -голям, което прави монтажа по -труден. Въз основа на горните причини подходящите маржове трябва да бъдат запазени в съответствие с конкретни условия по време на проектирането, за да се гарантира сглобяването.
2.7 Маркиране на толеранс
За дизайн на напречно сечение се произвежда първо сглобявателната рисунка и след това се произвежда чертежът на продукта на профила. Правилният чертеж на сглобяване не означава, че чертежът на продукта на профила е перфектен. Някои дизайнери игнорират значението на маркирането на измеренията и толерантността. Маркираните позиции обикновено са размерите, които трябва да бъдат гарантирани, като: позиция на сглобяване, отваряне, дълбочина на жлеба, ширина на жлеба и т.н., и се измерват и инспектират лесни. За общите размерени допустими отклонения съответното ниво на точност може да бъде избрано според националния стандарт. Някои важни размери на сглобяването трябва да бъдат маркирани със специфични стойности на толеранс в чертежа. Ако толерантността е твърде голяма, сглобяването ще бъде по -трудно и ако толерантността е твърде малка, производствената цена ще се увеличи. Разумен диапазон на толерантност изисква ежедневното натрупване на опит на дизайнера.
2.8 Подробни корекции
Детайлите определят успеха или неуспеха и същото важи за дизайна на напречното сечение на профила. Малките промени могат не само да защитят формата и да контролират дебита, но и да подобрят качеството на повърхността и да увеличат скоростта на добив. Една от често използваните техники е закръглянето на ъгли. Екструдираните профили не могат да имат абсолютно остри ъгли, тъй като тънките медни проводници, използвани при рязане на тел, също имат диаметри. Въпреки това, скоростта на потока в ъглите е бавна, триенето е голямо, а напрежението е концентрирано, често има ситуации, в които екструзионните марки са очевидни, размерът е труден за контрол, а формите са предразположени към чипиране. Следователно радиусът на закръгляне трябва да се увеличава колкото е възможно повече, без да се влияе върху употребата му.
Дори и да се произвежда от малка машина за екструдиране, дебелината на стената на профила не трябва да бъде по -малка от 0,8 мм, а дебелината на стената на всяка част на секцията не трябва да се различава с повече от 4 пъти. По време на дизайна диагоналните линии или дъговите преходи могат да се използват при внезапни промени в дебелината на стената, за да се осигури редовна форма на изпускане и лесен ремонт на плесен. В допълнение, тънкостенните профили имат по-добра еластичност, а дебелината на стената на някои гнези, битчета и т.н. могат да бъдат около 1 мм. Има много приложения за регулиране на детайлите в дизайна, като например регулиране на ъглите, промяна на посоките, съкращаване на конзолите, увеличаване на пропуските, подобряване на симетрията, коригиране на допустими отклонения и др. Накратко, дизайнът на напречното сечение на профила изисква непрекъснато обобщено и иновации и напълно разглежда, че е напълно разглеждане Връзка с дизайна на плесени, производството и производствените процеси.
3. Заключение
Като дизайнер, за да се получат най -добрите икономически ползи от производството на профили, всички фактори от целия жизнен цикъл на продукта трябва да бъдат взети предвид по време на дизайна, включително нуждите на потребителите, дизайна, производството, качеството, разходите и т.н., да се стремят да постигнат да постигнат Успехът на развитието на продукта от първия път. Те изискват ежедневно проследяване на производството на продукти и събирането и натрупването на информация от първа ръка, за да се предскажат резултатите от дизайна и да ги коригират предварително.
Време за публикация: SEP-10-2024
